1.烧结的概念



将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。



2. 烧结生产的工艺流程



目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。

抽风烧结工艺流程



◆烧结原料的准备



①含铁原料



含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。



一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。



②熔剂



要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。



在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。



③燃料



主要为焦粉和无烟煤。



对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。



对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。



入厂烧结原料一般要求



◆配料与混合



①配料



配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。



常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。



容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。



质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。



②混合



混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。



混合作业：加水润湿、混匀和造球。



根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。



一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。



二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。



用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。



使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。



我国烧结厂大多采用二次混合。



◆烧结生产



烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。



①布料



将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。



当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。



铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。



目前采用较多的是圆辊布料机布料。



②点火



点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。



点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。



点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。



点火时间通常40～60s。



点火真空度4～6kPa。



点火深度为10～20mm。



③烧结



准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。



烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。



真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。



料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。



机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。



烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。



带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。



①烧结矿层



经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。



这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。



②燃烧层



燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。



该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。



③预热层



由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。



此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。



④干燥层



干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。



实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。



该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。



⑤过湿层



从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。



此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。



烧结过程中的基本化学反应



①固体碳的燃烧反应



固体碳燃烧反应为：

反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。



燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。



②碳酸盐的分解和矿化作用



烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。



碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。反应式为：



CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2



CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2



如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：



CaO+H2O=Ca(OH)2



使烧结矿的体积膨胀而粉化。



③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化



铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解



Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解



不知道能不能满足你的需求？

1压块成球一般是转炉灰之类的灰回收生产球团的工艺，滚动不能成球才会用。压团球一样可以焙烧。球团都是焙烧，烧结就不用做球了，除非是小球烧结。

2未干燥焙烧，那么压团成的生球是强度最大的了..

3正常生产的球团，一般球团直径越大成品球抗压越高，但单位抗压实际是下降的

4也可以的，虽然没这么生产的吧，还有烧结点火最高温还是要到1350比较好

5最后的强度应该没多大差别的，焙烧最主要的影响成品球强度，压团一般而言成本比滚动成球高太多了，而焙烧上也没什么优势。

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球团矿的焙烧设备 主要有竖炉、带式焙烧机和链篦机-回转窑三种。用竖炉焙烧，单机能力小,加热不均，对原料适应性差；但设备简单，操作方便。中国在竖炉焙烧技术方面有所突破。带式焙烧机主要是德腊沃－鲁奇型(Dravo-Lurgi),具有单机能力大、有余热利用系统、设备简单可靠、操作方便等优点；是目前世界上球团焙烧的主要设备，生产的球团占世界总产量一半以上。链篦机-回转窑具有焙烧均匀、单机能力大等优点,但设备环节多。

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卷管机是将平板材料卷制为钢管的设备。

卷制方法常见的有3种，一种是方便单件生产的三辊卷管机，两个辊分开（主动转辊），上面是钢板，再上面是第三个辊（从动转辊，它下压时将钢板弯成相应的弧形，当转动时将板压成管。另一种是连续生产钢管用的设备，对于小直径是将卷板整平后用不同的滚轴将板直接压制成管，它的生产速度可达1m/s，在生产线上有高频焊机，进行自动焊接、切刀刮平焊口和飞刀切断管子，产品是我们所用的各种水管和直缝焊管。第三种是用卷板生产大直径的管子，只不过它的焊缝是螺旋形成，产品有城市的排水管和石油输送管等。